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“7S”管理体系在企业现场安全管理的应用

时间:2019-04-20    点击: 次    来源:网络    作者:佚名 - 小 + 大

摘 要:现代化安全生产过程中,很多优秀企业在作业现场实行7S管理取得十分显著的成果,有效地提升了员工的生产效率和安全意识,为员工创造了一个更加安全舒适的工作环境,提高了生产积极性,树立良好的企业形象。基于此,首先对7S管理的概念和应用优势进行说明,然后分析7S管理在作业现场发挥的安全管理作用,最后通过导入7S管理到石油储运企业的现场作业中,以期能够达到提升现场安全管理实际的目的。

关键词:7S管理;石油储运;安全管理;现场管理

中图分类号:F23 文献标识码:A doi:10.19311/j.cnki.1672-3198.2018.23.067

0 引言

“7s”管理是由“5s”管理发展而来,“5s”管理起源于日本,5s的主要内容是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke),因日语的罗马拼音均以基础做起,是基于现实的改善,更注重对员工智力的“S”开头,简称为5S。能够在作业现场有效地管理各类生产要素,如人机料法环等重要元素。1986年,随着日本5s著作逐渐问世,许多日本企业采用现场“5s”管理,取得了十分显著的成果,从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用,现代化安全生产过程中,有很多优秀企业根据进一步的发展需要,将原有的“5s”管理增加了安全(Safety)变成了“6s”,有的企业又加上了节约(Save),变成了如今的“7s”。但是万变不离其宗,主要的目的是为了改善工作环境,提升员工安全意识,提高生产效率,最终公司得到发展。

近年来石油产业的发展,对石油储运现场管理提出了越来越高的要求,主要针对作业环境脏乱差,员工安全意识有待加强,规章制度存在漏洞,风险隐患随处可见等现场问题。同时,石油储运产业又是高风险作业现场,其中尤以火灾为重,例如电气设备短路、老化,员工操作不规范,静电和雷电等都会导致重大事故灾害发生。当今企业生存与发展应保证安全、经济、环保、可靠等四个方面的发展要求,安全是生产的基础,环保是国家政策的硬性要求和企业应该承担的社会责任,发展企业创收能力是企业的根本追求,可靠是企业可持续发展的前提和员工安心工作的根本保障。

从现在的研究表明,引用7s管理体系是石油储运企业实现现场有效安全管理的重要方式,是解决现场管理混乱、作业环境凌乱、安全意识不强、标准化制度建立不完善的有力措施,通过现场作业7s管理,石油储运企业在现场管理方面能够更加井然有序,设备可靠性及员工安全生产效率都能得到较好的提升。

1 7s管理体系及其应用优势

1.1 7s管理的概念

7s管理的主要内容是由以整理、整顿、清扫、清洁、素养组成的5s管理及后续企业发展形成了安全、节约两部分组合而成的,这7个元素合称为“7s”管理。它的内涵主要是指:

整理,即对现场的“人机环料法”做“减法”,把三天内不需要的现场要素整理走,在现场留下的就是要用到的,整理工作对现场要素进行了精简。

整顿,即对整理后的现场要素“各入其位”,合理布局,物品易见易取,高效完成作业。

清扫,即对现场打扫卫生,维保设备。清除垃圾,创建一个明快、舒畅的工作环境;落实保养计划,保持设备完好。

清洁,即对现场要素进行维护,保持最佳状态,消除不安全因素,创造一个良好的工作环境,使职工能愉快地工作。

素养,即现场中人的教养,遵章守纪,标准化作业。

安全,即排查隐患,排除险情,预防事故发生。

节约,即对时间、空间、能源等方面“物尽其用”,以发挥它们的最大效能,从而创造一个高效率的、物尽其用的工作场所。

1.2 7S管理在企业现场管理中的应用优势

现场管理中应用7s管理是十分必要的,现场是企业管理水平的缩影,无论走进哪一个作业现场,就能够比较清楚的发现该企业的管理水平,现场能直接创造效益,现场能够提供大量信息、现场是问题萌发的场所,现场最能反映员工的思想动态,7s管理正好是以现场作业环境干净整洁为第一理念的管理方法。拥有了干净整洁的作业场所,员工的积极性、效率就会提高,整齐清洁的现场也给隐患排查工作提供了便利,这样员工的安全也得到了保证。所以应用7s管理在作业现场是必要的。

2 7S管理在企业安全管理体系中的实际应用及方法

2.1 7S管理实际应用

2.1.1 整理现场

整理,区分工作现场要素“人机料法环”,不需要的和需要的,一去一留,首先改善工作现场。坚决做好这一步,是树立好作风的开始。目的:增加作业面积,物流畅通,防止误用。

区分现场要素,对作业现场的人员、生产设备、生产物料、工艺方法、环境逐一区分出需要与不需要的。主要操作分为两个部分:(1)需要的元素,如人员应处于指定区域、物品归类放在规定地方等;比如在翻车机车间,现场的电机等电器放在指定区域,下面的指挥人员在现场观察,上面操作人员等待信号等;(2)现场不需要的元素,比如报废的材料,多余的半成品,產生的垃圾,多余的工具等等,坚决清理出现场,不因为一时的懒惰放弃收拾现场的动作。

2.1.2 整顿规划现场布置

整理出现场需要的要素,按照一定的规则和要求放置归类好这些。对现场生产需要的物料合理科学的摆放,例如翻车机车间中焦炭置于车厢内存放、气瓶放在要求指定的位置,电机电器按照规程指定位置摆放。这样能最快、最准确取得需要使用的物品,提高工作效率。

2.1.3 清扫

工作结束之后,打扫现场是每个人的共识和素质体现,在生产过程中产生大量的灰尘、油渍、铁屑等,这些虽然不会立刻让作业设备损坏,但日积月累的垃圾终会形成隐患,影响设备精度、产品质量,安全事故出于偶然也是必然;另外脏的环境也会影响情绪,做事没有积极性,使人不愿久留。开展日常清扫工作是十分必要的。

2.1.4 清洁维护

现场更重要的是维护,让现场始终保持在最佳状态。这不仅是企业标准化的成果,更是企业安全文化的展现。员工谨慎作业,弄脏弄乱都及时清洁,使现场要素及时恢复最佳使用状态。

2.1.5 素养

员工的素养,最重要的是安全素养,这是避免违章事故的核心。同时,素质培养,不仅有工作人员也涉及管理人员。以上率下,发挥管理带头作用,这样有助于整体员工的素质培养,如果管理人员自身素质不过硬,那么7s管理也无法达到预期效果。具体内容应该形成员工的能够自主遵守规章制度的习惯,自觉维护工作现场环境,归类各种物料摆放,保护自身和他人的安全。没有员工素质的提高,各项活动也不能顺利开展和坚持。

2.1.6 安全

安全就是保持零事故、零故障、零伤害。建立一个安全的现场,由海因里希的1:29:300理论可知,在日常作业中,未遂事故是安全管理的重中之重,全员参与、排除隐患、重视预防工作。

2.1.7 节约

合理利用时间、空间、原料、能源等方面资源,综合利用发挥其最大效能,建立一个物尽其用,人尽其才的工作场所。

2.2 7s管理应用方法

首先,加大对7s管理方法的宣传,让每个人都了解其中内容,接受这种理念,正确的认识7s管理,从而保持正确工作态度,营造良好的学习氛围,发挥员工的主观能动性,这样才能更好的落实这项管理方法。

其次,发挥管理培训干部的带头作用,管理干部要不断的学习7s管理以及其他先进的管理理念,这样才能给员工引入先进的思想,取得良好的培养效果,进而提高整体素质,提升安全意识,提高生产效率。此外,还应健全管理规章制度,实现标准化建设,不仅响应国家政策号召,而且能够切实的辅助落实7s管理体系制度。

最后,还需要做好考核反馈工作,加强每个岗位对于7s管理的监督管理力度,将其纳入到岗位责任制度里面,根据考核成绩情况给予奖励,通过反馈调查将管理制度及时完善处理,不断对7S管理进行优化和深化,提升班组现场管理水平。

3 结论

推行7S 管理模式,不是一次形式主义的表演,而是一种切切实实优化现场安全管理的方法。过程上它不可能是一蹴而就,能够取得立竿见影的效果,而是应该逐渐渗透到企业文化血液中,内化成企业的标志。形成过程中一定会发现劳动生产力的提升,事故率的下降,整体工作环境的革新以及工作人员精神面貌的荣光,最终能够为企业实现“工作多元化、模式多样化、服务精细化、管理规范化”的新局面。

参考文獻

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[2]恽超.“7S”管理模式在高校食堂中的应用研究[J].科技创新导报,2016,13(17):116-117.

[3]徐斌.7S管理在安全生产中的应用[J].工程建设与设计,2016(05):161-163.

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